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        中國數控機床產業的真相

        2016-8-19 9:50:38瀏覽次數:

            機床工業的現代化水平和規模,是一個國家工業發達程度的重要標志之一,機床行業的傳統制造強國主要為德國、日本、美國、意大利等工業化發達國家。


        中國數控機床產業的真相.jpg


        一、中國機床產業殘酷的現實

        中國已成為機床制造大國。2009 年在全球主要發達國家機床行業產值受金融危機影響出現大幅下降的情況下,中國依舊保持了正增長,并且產值首次躍居全球第一。2010 年中國機床產值繼續保持高速增長,在全球產值中占比達到31%,保持全球第一。2012 年,機床產值繼續保持全球第一。


        2010 年,中國出口值占產值的比重僅為 8.8%,至 2012年略有上升達到 10%,但仍遠遠低于世界機床制造強國 60%以上水平。同時從進口方面看,2010 年中國機床進口達到 94.2 億美元,位列全球第一,超過后六位國家進口總和,機床進口率(進口額/消費額)為 33%。2012 年,中國機床進口繼續增加,達到 136.6 億美元,但增幅同比明顯下降。


        總體來看,中國機床已在世界機床業界舉足輕重,在中低端產品已具備較強的競爭力,與世界領先水平存有一定差距。


        二、機床核心技術與國外差距大

        數控系統方面,所謂的機械設備設計自主研發,系統上絕大部分是仿照FANUC和三菱。由于缺乏長期的測試和調校,國產數控系統經常遭到用戶的抵制。免費送,強制裝才有企業用,而且裝完改完60%以上就荒廢了。


        我用過廣州數控和華中數控這兩個國產系統的機床,和我用過的發那克和西門子相比,感覺國產系統優化的不好,操作起來很麻煩,機床的故障率也很高,修好一個故障,過不了幾天又來一個小毛病,穩定性差,用起來不太放心。


        廣州數控用過的人都覺得是仿照發那科的,面板一樣,代碼基本一樣,但操作起來就是不好用。華中系統有點自主研發的樣子,很多都是獨一無二的,但在機床多軸聯動方面做的不好,小圓弧拐角加工也有待提高,我用過一個華中系統,走小圓弧真的會嚇死人,砰 砰 砰,聲音很響。多軸聯動如加工曲面,感覺機床跟不上指令,老是滯后,加工速度也跟不上。


        機械部分只是采購國際品牌的零部件進行組裝,在宣傳樣冊上,標注的精度和關鍵零部件或許和進口機械設備一樣,或者還要高,但在使用壽命,剛性,尺寸穩定性,還是有相當大的差距的。。。


        我國目前數控行業發展的方向就在走價廉的路線(物美咱先放到一邊哈),其實用的零部件真心不錯,只是關鍵零部件大部分國內廠家沒有自主的研發,買個臺灣的主軸,加上個德國的齒輪箱,換上意大利的刀塔,再買套日本的系統,拼起來就出售,看似國際的知名品牌,但是組合起來的效果確實不咋樣,原因呢?其一是自主研發!我瞄過美國的數控工廠,韓國的工廠,其實他們用的零部件和國內的一樣,也是臺灣或者日本的絲杠軸承,日本德國買來的系統,但是床身!主軸!刀塔!齒輪箱!都是人家自己設計的!可能前期問題會很多,但是他們堅持下來聽取客戶的問題和意見(這一點韓國人做的不錯),不斷升級改造,經驗積累,所以質量和穩定性在不斷的提升。


        目前國內的數控公司把利潤看得太近,拼起來就賣,沒有自主的就買,可能前期可以很快的回攏資金,但是長遠來看受限于他人,沒有自己的品牌標志。


        三、品管水平遠低于國外同行

        品管品管品管,品質控管。舉個例子,我去過的某美國機床廠家,工廠設在沙漠里,外協拉來的床身就扔在風沙中讓他自然時效處理(不要噴~我知道鑄造廠家為了縮短制造時間,一定會在自己的院子里進行化學時效,我只是把我在數控工廠看到的說出來),他們的交貨期基本上是固定的(沒有現貨的情況下),生意好的時候貨期只有延后,不可能提前,因為他們嚴格按照品管要求生產,有些不能提前的就是不能提前,鑄鐵就是很好的例子。


        但是我看到不少的國內廠家,交貨期一個月甚至兩個周都能現做現做現做出來的。


        以我自己的經歷為例。我的一客戶需求某回轉直徑下加長床身的數控車床,這種床身一般不會提前鑄造的,只有現做,我的交期是四個月,臺灣廠家交期是三個半月,國內一著名廠家交期可以兩個月,客戶對國內廠家很滿意,覺得國內廠家重視他們,加班加點的干,對我們,特別是我很不滿,覺得我們不重視客戶急切的感受,因為這次我們三家是要比拼,會影響后期的采購,所以我也很著急詢問了工廠方面,時間上被一口回絕,只能四個月,沒得商量!


        國內著名品牌果然說到做到,不用兩個月就交上了,工程師馬上開始調試,馬上就有產品開始下線了,但是一個月后客戶發現所加工產品的尺寸開始有了巨大的變化,客戶立馬找回國內廠家的工程師進行調試,兩天后調好,走人,但是沒過一個月尺寸又開始不穩。


        這時我們的設備也到客戶工廠了,客戶就拉著我們的工程師要求給國內的設備看看毛病,當時也沒看出個所以然來,只是又讓國內廠家的服務再來一趟再次調試機床,但是加工尺寸在工程師走了后又開始變化,客戶暴躁了,說不給修好不給剩下的錢了哈,國內廠家這次派來一位老工程師,對機床和操作者進行了望聞問切細致入微的檢查和詢問,最后發現癥結點:床身太長時效不夠,變形。客戶問怎么處理,那老專家果然見過風雨,擦了擦手淡然的說了一句,放著不動,過幾個月就不變了。。。


        多虧了國內廠家的品管,后期客戶采購了我的大量的設備(偷笑),這其實就是急功近利的問題,品質決定了企業的發展,品管很重要!


        四、技術、質量與市場的惡性循環

        中國是制造大國,不是制造強國,因為中國的數控技術起步很晚,所以中國的數控機床目前處于一個尷尬的境地。


        歐洲的機械工業發展很多年了,除了瑞士和德國,意大利西班牙的機床行業也很強,日本也不用多說。由于機床本身就是一個典型的機電產品,對設計者的水平要求很高。而機床的一些零配件,則是由國家的工業水平決定的。汽車行業是一個國家的制造業的體現,機床行業是制造業的根本。


        關于精度,其實國內的機床精度有些還算是ok的,問題是他們無法保持。也就是說你用他們加工幾年,就達不到要求了。這水平讓別人怎么評價.。


        我國自主生產的數控機床,基本定位在經濟型數控車床上面,所謂經濟型,就是打價格戰的流量型產品,利潤很低。企業利潤低,使得企業也無法投入更多的資金到研發中去。而國家投入在機床行業的研發資金,基本被各大高校和國企占據,真正投入到研發中的資金相當有限,極大的限制了機床核心技術的發展。


        相對而言,為啥日本的和德國的系統貴,為啥還那么多人買呢,值得數控從業人員深思,至于機床本體,跟國外也存在差異,中國追求的是量,國外很多機床廠不是追求品質,他們一年可能生產一千臺產品,但每臺的附加值高,中國機床廠就是一年生產十萬臺,一臺基本無附加值,利潤低,所以靠量取勝,看起來是有不少錢,但實際上是浪費鋼鐵資源,時間一長,如果原材料一漲價,就歇菜,跟著漲價吧,消費者不買賬,不漲價吧,生存不下去,所以很尷尬。


        五、細分行業更堪憂

        我是做數控機床中的電火花機床的。這種機床行業有些小,屬于精密加工。這個行業的佼佼者分別是日系和瑞士系。


        日系的沙迪克、牧野兩家公司,瑞士的阿奇和夏米爾,現在已經合并為阿奇夏米爾。中國國內的屬于日系的追隨者。之所以追隨日系,了解一下中日關系的人應該能猜到。那就是上世紀70年代初到90年代初中日蜜月20年,在這20年左右的時間里中國從日本獲得了大量技術,也有很多當時的高精尖技術,而電火花數控機床就是其中之一。當時中國從日本做技術引進的時候,日本不僅僅給軟件源碼、電路圖紙、系統框架圖,還會有這個領域的專家來中國耐心指導,對于遇到的技術問題幾乎可以說毫無保留講給中方工程師。所以在90年代中國的電火花機床是非常先進的,跟日本比肯定稍微差一些,畢竟最高精尖的人家還是要保留一些的,但是從加工精度、加工速度、機床外觀等相差很小。現在20多年過去了,你們猜中國和日本在這個領域差距多大?應該還差20年左右吧。這不是開玩笑。


        數控機床是各項基礎技術的積累和融合。比如決定機床運動精度的絲杠和伺服電機。最典型的就是伺服電機了,國內做電火花的公司只用松下電機,有一次某國內大品牌電機公司來我們這里推銷,我們領導直接就說我們不敢換電機,因為業內和客戶就是認可松下,你換電機減少的成本肯定不夠因為換電機被客戶壓價的。


        再說說兩類簡單的電器元件:


        1、繼電器,我們公司用的是和泉,日本的,我上家單位做以PLC為控制核心的工廠安全監測系統的,用ABB(總部瑞士)和施耐德(德國)。


        2、接線端子,我所在機床公司用的是國內品牌的,而我之前工作用過魏德米勒和菲尼克斯的,那質量差的真不是一個檔次。就這兩種元器件的原理多簡單,但是國內做的就是不行,我也搞不懂。


        再說說電路板PCB,電路板里面的元器件甭說了,除了電阻、電容、二極管,貌似都是國外的了。甚至接口插座都是國外品牌的,比如molex。更可氣的是有一次我們遇到一個現象,有一個電路中的電阻燒掉的概率比較大,后來換了日本羅姆牌的電阻就再也不出現了,同樣的封裝、功率、精度。


        再說說數控系統中的軟件部分,我不做軟件,只是看客。電火花行業可能特殊一些,數控系統是自己的,沒聽說從國外買,也就是當時從日本引進后我們國家消化的。國內公司基本上用自己的數控軟件。最核心的是算法嘛,畢竟當時引進了,自己可以消化改進。當然跟日本瑞士差很多。為什么?因為算法的升級,不單單是碼農,寫代碼改界面,還需要做大量的測試和加工實驗,之后很多的數據分析,而對應的流程和試驗設備,國內小公司承受不了,而國家單位好多拿項目騙錢。


        目前這個行業要跟手機行業有的一拼了,也就是做做UI,找找噱頭。比如將原來的dos系統升級到windows系統和linux系統。界面好看多了,界面上加些人性化的操作也方面了,軟件人員改代碼也方便了。但是涉及核心算法的沒有什么進步的。剛才說了,算法的改進需要很多測試和實驗,對應的硬件也需要升級,這些都是大錢和時間。


        我講的可能有些消極,但這是事實。


        六、進步很大但仍需百倍努力

        國產數控機床近幾年還是進步很大的,現在很多的國內和國際廠商都已經認可以中國的數控機床,不少國際大廠也開始小批量使用國產數控機床。國產的五軸加工機床現在已經有多數國內廠商能做出來了,特別一提的大連光洋的五軸數控機床,在國外打開了中高端市場。


        大連光洋科技的地下機床廠位于地下19米、面積1.5萬平方米,全年恒溫22攝氏度,溫差不超過1攝氏度。嚴格控制的濕度、溫度、震動,極大的提高了機床精度。這是媲美國際大廠的生產環境。即使排名世界第一的機床制造企業——日本山崎馬扎克大連公司常務副總經理春田守年也對大連光洋的技術進步感到“吃驚”。


        盡管我國機床行業規模以上企業數量為3300家,但低端產品產能過剩,高端產品主要依賴進口的局面一直未得到改觀。期待著在中國制造2025旗幟下,中國國產機床能夠徹底翻身,躋身全球一流水平!


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